一． 數(shù)控cnc加工中心的調試
數(shù)控cnc加工中心調試的目的是考核機床安裝是否穩(wěn)固，各傳動、操縱、控制等系統(tǒng)是否正常和靈敏可靠。
調試試運行工作依以下步驟進行：
◆按說明書的要求給個潤滑點加油，給液壓油箱灌入合乎要求的液壓油，接通氣源。
◆通電，各部件分別供電或各部件一次通電試驗后，再全面供電。觀察各部件有無報警、手動各部件觀察是否正常，各安全裝置是否起作用。即使機床的各個環(huán)節(jié)都能操作和運動起來。
◆灌漿，機床初步運轉后，粗調機床的幾何精度，調整經(jīng)過拆裝的主要運動部件和主機的相對位置。將機械手、刀庫、交換工作臺、位置找正等。這些工作做好后，即可用快干水泥灌死主機和各附件的地腳螺栓，將各地腳螺栓預留孔灌平。
◆調試，準備好各種檢測工具，如精密水平儀、標準方尺、平行方管等。
◆精調機床的水平，使機床的幾何精度達到允許誤差的范圍內，采用多點墊支撐，在自由狀態(tài)下將床身調成水平，保證床身調整后的穩(wěn)定性。
◆用手動操縱方式調整機械手相對于主軸的位置，使用調整心棒。安裝最大重量刀柄時，要進行多次刀庫到主軸位置的自動交換，做到準確無誤，不撞擊。
◆將工作臺運動到交換位置，調整托盤站與交換工作臺的相對位置，達到工作臺自動交換動作平穩(wěn)，并安裝工作臺最大負載，進行多次交換。
◆檢查數(shù)控系統(tǒng)和可編程控制器PLC裝置的設定參數(shù)是否符合隨機資料中的規(guī)定數(shù)據(jù)，然后試驗各主要操作功能、安全措施、常用指令的執(zhí)行情況等。
◆檢查附件的工作狀況，如機床的照明、冷卻防護罩、各種護板等。
一臺加工中心安裝調試完畢后，由于其功能繁多，在安裝后，可在一定負載下經(jīng)過長時間的自動運行，比較全面的檢查機床的功能是否齊全和穩(wěn)定。運行的時間可每天8小時連續(xù)運行2到3天或每24小時連續(xù)運行1到2天。連續(xù)運行可運用考機程序。
二．數(shù)控機床加工中心的驗收
數(shù)控加工中心的驗收是一項復雜的檢測技術工作。它包括對機床的機、電、液、氣各部分的綜合性能檢測及機床靜、動態(tài)精度的檢測。在我國有專門的機構，即國家機床產(chǎn)品質量檢測中心。用戶的驗收工作可依照該機構的驗收方法進行，也可請上述機構進行驗收。主要集中在兩個方面：
1. 加工中心幾何精度檢查
加工中心的幾何精度是組裝后幾何形狀誤差，其檢查內容如下：
o 工作臺的平面度
o 各坐標方向移動的相互垂直度
o X軸方向移動歲工作臺面的平行度
o Y軸方向移動歲工作臺面的平行度
o X軸方向移動對工作臺上下型槽側面的平行度
o 主軸的軸向竄動
o 主軸孔的徑向跳動
o 主軸箱沿Z坐標方向移動對主軸軸心線的平行度
o 主軸回轉軸心線對工作臺面的垂直度
o
主軸箱在Z坐標方向移動的直線度
常用的檢測工具有：精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸心棒及剛性好的千分表桿。每項幾何精度按照加工中心的驗收條件的規(guī)定進行檢測。注意：檢測工具的等級必須比所測的幾何精度高一等級。同時，必須在機床稍有預熱的狀態(tài)下進行，在機床通電后，主軸按中等轉速回轉15 分鐘以后再進行檢驗。
2. 機床性能驗收
根據(jù)《金屬切削機床實驗規(guī)范總則》規(guī)定的試驗項目如下：
試 驗 項 目
可靠性 空運轉振動 熱變形 靜剛度
抗振性切削 噪聲 激振 定位精度
主軸回轉精度 直線運動不均勻性 加工精度
對機床做全面性能試驗必須高精度的檢測儀器。在具體的機床驗收時，各驗收內容可按照機床廠標準和行業(yè)標準進行。
加工中心操作要點
作為一個熟練的操作人員，必須在了解加工零件的要求、工藝路線、機床特性后，方可操縱機床完成各項加工任務。因此，整理幾項操作要點供參考：
◆為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有精確的坐標尺寸。
◆為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性，及定向安裝。
◆能經(jīng)短時間的拆卸，改成適合新工件的夾具。由于加工中心的輔助時間已經(jīng)壓縮得很短，配套夾具的裝卸不能占用太多時間。
◆夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛度。
◆夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發(fā)生干涉。
◆保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。
◆對于有交互工作臺的加工中心，由于工作臺的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計必須防止夾具和機床的空間干涉。
◆盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。
◆夾具底面與工作臺的接觸，夾具的底面平面度必須保證在0.01-0.02mm以內，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。
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